Эффективность управления качеством продукции, как и управления любым другим объектом, существенно зависит от выбранного критерия эффективности и полученного на его основе алгоритма управления объектом.
Прибыль предприятия П от реализации продукции определяется выражением П=V (Ц-С),
где V — количество продукции;
Ц — оптовая цена за единицу продукции;
С — себестоимость единицы продукции.
По сравнению с соответствующими плановыми величинами П0, V0, П0 и С0 максимальная прибыль может быть достигнута увеличением разницы (Ц—С) относительно разницы (Ц0-С0).
Анализ структуры себестоимости единицы готовой продукции показывает, что наибольшее влияние на себестоимость оказывают затраты на сырье, а прибыль предприятия существенно увеличивается при улучшении сорта готовой продукции.
Анализ взаимосвязей экономических показателей и технических характеристик процесса производства консервов позволяет установить, что максимально допустимая сортность (при невозможности влиять на качество поступающего сырья) получается при переработке свежего сырья и соблюдении технологического режима переработки, т. е. стремление к повышению сортности должно проявляться в снижении до минимума длительности транспортировки и хранения сырья и, с другой стороны, в выборе и поддержании оптимального технологического режима.
Таким образом, критерий управления качеством продукции на стадии технологического процесса может быть сформулирован как минимизация степени отклонений режимных параметров операций процесса от выбранных значений параметров, соответствующих качеству исходного сырья.
Для реализации указанного критерия необходимо иметь адекватную модель системы управления в той или иной форме (математической, графической и др.).
Рассмотрим более узкую задачу, а именно, разработку алгоритма управления качеством продукции на стадии технологического процесса с применением математико-статистических методов.
В консервной промышленности технологические процессы могут быть представлены в виде набора технологических операций, выполняемых последовательно или параллельно, которые делятся на две группы: операции непрерывного воздействия на качественные показатели продукта (бланширование, охлаждение, выпарка, стерилизация и т. д.) и операции дискретного формирования качества продукта (как правило, это концевые операции процесса — дозирование, закатка, этикетировка и т. д.).
Используя классификацию статистических методов управления качеством, управляющую систему можно представить в виде трех взаимодействующих подсистем: входной выборочный контроль качества сырья и материалов (I), операционный контроль и регулирование технологического процесса (II) и приемочный выборочный контроль качества готовой продукции (III).
Входной выборочный контроль качества сырья на консервном предприятии проводят в целях расчетов с поставщиками сырья, прогнозирования качества готовых консервов в системе управления качеством продукции и установления режимов переработки сырья в соответствии с его качеством.
В результате анализов проб, отобранных от партии сырья, измерения единичных показателей качества делают вывод о принадлежности партий сырья к тому или иному сорту или принимают решение об отклонении партии. Информация, полученная в подсистеме входного контроля, поступает в подсистему операционного контроля и управления для установления режимов переработки, соответствующих качеству сырья. Важность входного контроля качества сырья в консервной промышленности объясняется определяющим влиянием качества сырья на качество готовой продукции.
Операционный контроль и регулирование технологического процесса осуществляется непосредственно на технологических операциях с помощью локальных АСР (для непрерывных операций) или с помощью статистических методов контроля и регулирования (для операций дискретного формирования качества продукции). Учитывая, что качественные показатели продукта изменяются под действием режимных параметров технологического процесса, контроль и управление качественными показателями продукции можно заменить контролем и управлением режимными параметрами процесса.
В то время как вопросы автоматической стабилизации режимных параметров практически решены и не требуют проведения дополнительных научно-исследовательских работ, прогрессивные методы статистического контроля и регулирования только начинают использоваться в консервной промышленности, что требует проведения дополнительных исследований.
Приемочный выборочный контроль качества готовой продукции выполняет две функции: аттестация готовой продукции и выдача информации для организации обратной связи в контуре управления технологическим процессом при несоответствии полученного по результатам входного контроля качества сырья, прогноза качества готовой продукции и фактического качества продукции.
Основной вопрос при разработке системы управления качеством — измерение уровня качества. Определенный в результате приемочного контроля фактический уровень качества продукции служит информацией для принятия мер (технических или организационных) по ликвидации отклонений, выявлению слабых звеньев и повышению качества продукции.
Алгоритмизация процесса управления позволяет классифицировать задачи, возникающие при создании системы управления качеством продукции на стадии технологического процесса.
Реализация предложенного алгоритма управления качеством продукции на стадии технологического процесса предполагает наличие технических средств и методов для получения информации об уровне качества продукции в целом, единичных показателях качества и режимных параметрах технологических операций.