Комбикормовый завод в Деффорде введен в эксплуатацию в 1963 г.
Он построен за восемь месяцев по проекту и на оборудовании фирмы «Саймон-Баррон». Здание завода облегченного типа размером примерно 50 X 40 м представляет собой металлический каркас, обшитый волнистой листовой сталью. На металлическом каркасе смонтированы силосы, бункеры и другое оборудование. Внутри здания построены 35 силосов и бункеров общей емкостью 830 г, в том числе девять силосов общей емкостью 464 т для зернового сырья, восемь силосов общей емкостью 200 г для мучнистого сырья, два бункера емкостью 16 т (над молотковыми дробилками) и 16 бункеров общей емкостью 150 т для измельченных ингредиентов, подлежащих дозированию (над многокомпонентными весами).
Зерновое сырье принимают с автомобилей-самосвалов в ларь, а из него цепным скребковым транспортером его подают либо непосредственно на завод, либо в перфорированные стальные силосы, расположенные рядом с производственным зданием. Производительность транспортных механизмов, работающих на линии приема зерновых культур, равна 45 т/ч. Зерно очищают на сепараторе.
Мучнистое сырье принимают также с автомобилей, которые доставляют все ингредиенты в бумажных и текстильных мешках. У приемного ларя мешки распарывают и вручную высыпают в ларь, из которого продукт по системе транспортных механизмов (цепной транспортер — нория — надсилосные шнеки) направляется в силосы. Производительность этой поточной линии составляет 25 т/ч.
Во всех силосах зернового и мучнистого сырья, а также в бункерах над весовыми дозаторами установлены верхние и нижние датчики уровня продукта, а в бункерах над молотковыми дробилками-— только верхние датчики уровня продукта.
Под шнеками, вводящими продукт в силосы, установлены задвижки с пневматическим приводом, а под силосами — задвижки с ручным управлением. Под силосами мучнистого сырья и под бункерами над весовыми дозаторами расположены шнековые разгрузители, которые имеют производительность 60 т/ч. На один из шнеков, смонтированных под силосами зернового сырья, кроме зерна, подаются из специального ларя ингредиенты, требующие измельчения. Подача зернового сырья из силосов в молотковые дробилки осуществляется по схеме: подсилосные шнеки — вертикальный шнековый транспортер — ленточный электромагнит — шнек — бункеры. В тех случаях, когда с целью оздоровления нужно произвести перемещение зерна из одного силоса в другой, с подсилосных шнеков зерно направляется на вертикальный шнек приемной транспортной линии. Шнеки снабжают контрольными датчиками на случай подпора продуктом. Датчики установлены на концевом звене крышки шнека. В случае подпора продуктом крышка поднимается, контакт замыкается и на пульте управления зажигается сигнальная лампочка.
Для измельчения сырья установлены две молотковые дробилки с электродвигателями по 100 л. с. Из дробилок продукт забирается пневматическим транспортом и направляется в циклоны-разгрузители, а оттуда — в дозирующие бункеры над многокомпонентными весами. Воздух с циклонов-разгрузителей вентиляторами подается в циклоны второй очистки. Часть воздуха возвращается на молотковые дробилки для выравнивания внутреннего вакуума и обдува перфорированного сита. Молотковые дробилки установлены в отдельном помещении во избежание шума и в целях противопожарной безопасности.
Весовое дозирование осуществляется на двух многокомпонентных весах фирмы «Эйвери» грузоподъемностью по 500 кг. На каждые весы ингредиенты направляются из восьми бункеров по шнековым питателям. Весами управляет оператор со специального пульта. На пульт выведены трубки со сжатым воздухом от пневматических приводов задвижек и клапанов. Нажатием кнопок оператор последовательно взвешивает каждый ингредиент. Из обоих весов ингредиенты высыпаются на цепной транспортер, куда поступает также предварительная смесь микродобавок — витамины, микроэлементы, антибиотики с соответствующими наполнителями, подготовленными на другом агрегате. Взвешенные основные ингредиенты и микродобавки по горизонтальному шнеку направляются на два вертикальных смесителя порционного действия емкостью по 4 т, работающие поочередно. Один цикл смешивания продолжается 20 мин.
В конусах вертикальных смесителей предусмотрены отводные патрубки для непосредственного выбоя рассыпных немелассированных комбикормов в мешки и для выпуска смешанного комбикорма на горизонтально-вертикальный шнек, который подает смесь через магнитный аппарат, просеивающие машины (центрофугал) и бункер на мелассосмеситель либо на пресс-гранулятор. Под каждым смесителем установлены задвижки с пневматическим приводом и датчики, сигнализирующие о движении продукта и о работе смесителей. Просеивающие малогабаритные центрифуги «Ле кок» предохраняют комбикорма от крупных посторонних примесей. Из мелассосмесителя комбикорм направляется через норию, ленточный электромагнит и бункер емкостью 750 кг на весовыбойный аппарат с зашивочной машиной.
Установка для формирования предварительной смеси микродобавок состоит из микросмесителя, бункера для наполнителей, нории, двух смесителей с ситами, выбойных патрубков и цепного транспортера. Микродобавки взвешивают ручным способом на торговых весах и засыпают в микросмеситель, куда подают также взвешенный наполнитель. После смешивания микродобавки направляются через норию в два порционных смесителя емкостью по 500 кг. На смесителях смесь пропускают через сита, что предупреждает образование шариков. На эту же норию через бункер засыпают в определенном весовом отношении наполнитель. Смешанные с наполнителем микродобавки упаковывают в бумажные мешки непосредственно под смесителями и затем ручным способом доставляют к цепному транспортеру, принимающему сдозированные ингредиенты и направляющему их вместе с основными ингредиентами на вертикальные смесители. Предусмотрено также механическое перемещение микродобавок по цепному транспортеру.
На заводе установлено всего пять смесителей периодического действия. На главных смесителях №№ 1—2 смешиваются все сухие ингредиенты, включая и микродобавки, смеситель № 3 смешивает микродобавки с небольшим количеством наполнителей, а смесители №№ 4—5 приготовляют предварительные смеси микродобавок с наполнителями.
Склад зерновых культур емкостью 800 т состоит из 12 вентилируемых металлических силосов с перфорированными стенами из листовой стали, расположенных в два ряда. Каждый ряд силосов обслуживается своим вентилятором, работающим от электродвигателя мощностью 40 л. с. Зерно в силосах вентилируется холодным или горячим воздухом. В приемной части вентиляторов установлены электрические калориферы мощностью по 80 квт. Зерно влажностью 17—18% подсушивается в силосах до влажности 13,5—14%. Кроме того, для сушки более влажного зерна имеется зерносушилка шахтного типа производительностью 5 т/ч при снижении влажности на 4%.
На заводе работают 12 человек.
Комбикормовый завод такого типа является весьма рентабельным предприятием, он не требует больших капитальных затрат, строится в весьма короткие сроки и обеспечивает выработку комбикормов в широком ассортименте. Особенно целесообразно возведение таких заводов в районах с теплым климатом.