Для выработки костных пищевых жиров используют все виды рядовой и трубчатой кости крупного рогатого скота, получаемые при обвалке мяса в колбасных и консервных цехах, а также головные кости крупного рогатого скота (черепные и челюстные).
Кость содержит жир, клейдающие азотистые вещества, воду и минеральные соли.
Состав костной ткани зависит от вида, возраста и корма животных. У молодых животных кости более мягкие и хрупкие, с малым содержанием жира и неорганических веществ, но с большим содержанием воды. Чем старше животное, тем тверже становятся его кости и тем больше в них известковых солей.
У одного и того же животного состав костной ткани зависит от вида кости.
По своему строению, форме и содержанию жира кости делятся на три основные группы.
1. Длинные, или трубчатые, у которых длина преобладает над шириной и толщиной. Средняя часть таких костей имеет цилиндрическую форму (диафиз) с открытой внутренней полостью и утолщениями на концах (эпифизы). К этой группе относятся: бедренные и берцовые когти задних конечностей; плечевые и предплечные передних конечностей (трубчатые); пястные (круглые) передних конечностей и плюсневые (плоские) задних конечностей (цевочные).
Костный жир трубчатых костей светло-желтого цвета, содержит 62,86% глицеридов ненасыщенных и 37,14% глицеридов насыщенных жирных кислот. Жир цевочных костей золотисто-соломенного цвета и содержит до 85—86% глицеридов ненасыщенных жирных кислот.
2. Широкие, плоские, несколько изогнутые. К этой группе относится большинство костей черепа и таза, ребра и лопатки.
3. Округленные, или многогранные. К этой группе относятся кости шейных, крестцовых и хвостовых позвонков, запястья и предплюсны, путовых суставов и пальцев и некоторые кости черепа (зубы, носовые раковины).
Кости второй и третьей группы наполнены красным мозгом.
В промышленности кости делят на трубчатую (трубку и цевки), паспортную (таз, лопатка, опиленные ребра) и рядовую (все остальные кости).
Трубчатая кость (поделочная кость) обладает большой прочностью (модуль упругости 1660 кг/см2) и однородностью, отлично шлифуется, режется и полируется. Поэтому после обезжиривания ее направляют на выработку различных галантерейных изделий (пуговиц, расчесок, ручек для зубных щеток и т. п.).
Паспортная кость идет на выработку пищевого желатина, рядовая — на выработку клея, кормовой муки или удобрений.
Выход кости зависит от породы скота, упитанности и возраста животного. В среднем при обвалке мяса в колбасном и консервном производстве выход кости составляет 19—22% к весу мяса на костях.
Кость представляет собой благоприятную среду для жизнедеятельности различных микроорганизмов, вызывающих процессы гниения и разложения. Поэтому ее необходимо передавать на вытопку пищевых жиров свежей, чистой и освобожденной от мясных остатков, не позднее 4—6 час. после обвалки. В случае необходимости кость хранят до переработки в сухих, темных, хорошо вентилируемых помещениях, при сравнительно низких температурах.
Предварительная обработка кости
В зависимости от рода и вида костей методы предварительной обработки и способы выделения костного жира различны.
Так как трубчатая кость является материалом, идущим на изготовление различных галантерейных и других изделий, то ее не подвергают измельчению и обрабатывают горячей водой.
Для удаления крови и других загрязнений кость промывают водой в барабане непрерывного или периодического действия.
При отсутствии барабанов кость промывают в чанах проточной водой в течение 30 мин.
Для более полного извлечения жира из трубчатой кости необходимо вскрыть внутреннюю полость, что достигается опиловкой эпифизов (кулаков). Для опиловки используют дисковые пилы диаметром 300—400 мм и толщиной 2—3 мм. Пила закрыта кожухом и снабжена приспособлением для надвигания кости на диск пилы без участия рук рабочего.
Концы трубок после опиловки должны быть гладкими и ровными, а костный мозг виден с обоих концов. Кулаки вываривают вместе с рядовой костью. Костных опилок при опиловке получается 1—1,4%, свежеопиленной трубки 30% и эпифизов около 70% к весу сырой неопиленной трубки.
Для ускорения процесса выварки и увеличения выхода жира рядовую кость измельчают. Кроме того, при измельчении кости лучше используется емкость котла для выварки; предварительное измельчение кости обеспечивает также снижение расхода пара и получение бульона более высокой концентрации.
Степень дробления зависит от назначения кости после выварки. При направлении вываренной кости на производство клея ее измельчают на костеломальных дробилках. Если кость применяется в качестве дренажирующего материала при вытопке мягкого сырья в вакуумных горизонтальных котлах, ее измельчают на молотковых дробилках.
Слишком сильное измельчение кости перед вываркой связано с потерями ее при дроблении и со слеживанием в варочном котле. Оптимальный размер кусочков дробленой кости должен быть около 20—25 мм.
Костеломальная дробилка состоит из ряда неподвижных ножей (гребенки), закрепленных в станине дробилки, и вращающегося вала с ножами (зубьями), расположенными по винтовой линии. Ножи вала проходят между ножами гребенки и разламывают попадающую между ними кость. Машины с одним валом и одной гребенкой (одновальцовые) дают неравномерное дробление.
Удовлетворительные результаты получаются при применении двухвальцовой костеломальной дробилки. Сырую кость равномерно загружают в загрузочную горловину, через которую она попадает на вращающиеся верхние вальцы; шипы верхних вальцов прижимают кость к неподвижным шипам гребенки и разламывают. После грубого измельчения кость вторично разламывается на кусочки величиной 20—25 мм при прохождении через вальцы и гребенку. Производительность машины 1000 кг кости в час; мощность электродвигателя 4,5 квт.
Молотковая дробилка действует по принципу удара. Она состоит из горизонтального зала, на котором надеты тарелки, соединенные между собой валиками. В межтарелочном пространстве на валики свободно надеты молотки, которые при вращении вала под действием центробежной силы принимают радиальное положение.
Кость загружают в дробилку через загрузочную воронку, где она при помощи быстровращающихся молотков измельчается и отбрасывается вниз к отражателю или колосниковой решетке.
Часть кости, достаточно измельченная, проваливается через отверстия решетки, а остальная подхватывается молотками и снова измельчается.
Производительность такой непрерывно действующей дробилки 3000 кг кости в час; мощность электродвигателя 21 квт.
Выварка жира из кости
Выделение жира при выварке является результатом действия тепла греющего пара и воды на кость. Выделить жир из кости можно простым нагреванием без увлажнения, но в этом случае жир получается поджаристым, темного цвета, неприятного вкуса и с небольшим выходом. Поэтому жир вываривают из кости мокрым методом, т. е. с добавлением воды.
При выварке жира из кости в воде коллагеновые волокна разрыхляются вследствие перехода коллагена в глютин. Количество извлекаемых клеевых веществ (глютина и продуктов его гидролиза) зависит от температуры варки. Кроме того, степень извлечения клеевых веществ зависит от рода кости. Мягкие губчатые кости вывариваются легко и дают много клея. Трубчатые вывариваются значительно труднее. С повышением температуры и давления выход жира увеличивается.
Температура и давление выварки зависят от назначения вываренной кости. Во избежание растрескивания трубчатых костей и появления на них пятен температура их выварки не должна превышать 90—95°. Так как с повышением давления резко возрастает и извлечение из кости клейдающих веществ, то в случае направления ее в дальнейшем на выработку клея кость вываривают при температуре не выше 100°.
Паспортную кость вследствие незначительного содержания в ней жира, как правило, направляют после обвалки на желатиновые заводы.
Рядовую кость, получаемую на мясокомбинатах, целесообразно вываривать в автоклаве под повышенным давлением и направлять после этого на выработку кормовой муки.
Выход жира с увеличением продолжительности выварки в начале процесса возрастает, а затем по достижении оптимума увеличение выхода жира почти или полностью прекращается.
Удлинение срока выварки сверх оптимального времени приводит к тому, что из костей извлекается большое количество клеевых веществ, которые, образуя эмульсию с жиром, задерживают процесс отстаивания и ухудшают его качество.
Основные методы выварки пищевых костных жиров
В настоящее время выварку жиров из кости производят: под атмосферным давлением в горячей воде; под атмосферным давлением в кипящей воде; под повышенным давлением.
Для выварки жира из кости используют котлы разной конструкции.
1. Открытый двустенный железный котел со съемной решетчатой корзиной из железных прутьев, рассчитанный на загрузку 300 кг кости. В днище котел имеет центральный спуск для бульона. Обогрев котла производится через рубашку паром или горячей водой.
При выгрузке кости створки днища корзины откидываются.
Для подъема и спуска корзины служит подвижный блок на потолочной балке.
Целесообразно для более эффективного перемешивания массы во время выварки подвести в котел острый пар.
2. Открытый одностенный котел с коническим днищем, вмещающий 1,5 т кости. В центре котла расположена труба для слива бульона. Жир сливается через кран, находящийся в боковой части котла. Кость загружают на железную наклонную решетку с диаметром отверстий 25 мм; выгружают через боковой люк. Острый пар подается в змеевик, расположенный под наклонной решеткой.
Недостатками этой конструкции котла являются неудобства очистки предрешеточного пространства от мягких и мелких частиц кости и слива бульона.
3. Вертикальный одностенный автоклав, имеющий загрузочную и разгрузочную горловины и сетчатое дно с отверстиями в 10 мм. Острый пар поступает через патрубок, к которому подведена труба для подачи воды после окончания выварки и отстаивания жира. Вода поднимает уровень жира до загрузочной горловины и позволяет слить его из автоклава. Бульон спускают через патрубок. Геометрическая емкость автоклава 1,2 м3.
4. Вертикальный одностенный автоклав для выварки жира из кости с непрерывным отводом жира и бульона.
5. Двустенный автоклав (не отличается от автоклава для вытопки мягкого сырья).
В котел после загрузки кости добавляют воду с таким расчетом, чтобы она покрыла кость (1 л на 1 кг кости). Непокрытая водой кость сильно высушивается, становится хрупкой и покрывается трещинами. При малом жидкостном коэффициенте (0,5 л воды на 1 кг кости) жир приобретает запах пригара.
Содержимое котла нагревают до 90—95° для трубчатой кости и до 100° для рядовой кости. Выварка при этих температурах продолжается 4—4,5 часа в котлах, снабженных змеевиками для острого пара, и 5—5,5 часа при отсутствии острого пара. Общая продолжительность процесса (вместе с загрузкой и выгрузкой) составляет 5 час. 25 мин. — 5 час. 55 мин: (при наличии острого пара) и 6 час. 45 мин. — 7 час. 15 мин. (при отсутствии его). Выварка в автоклаве измельченных костей при давлении пара внутри автоклава 3—4 ати длится 2,5—3 часа и при давлении 1,5—2,5 ати — 4—4,5 часа. Общая продолжительность процесса составляет (соответственно) 4 час. 15 мин. — 5 час. 20 мин. и 5 час. 50 мин. — 6 час. 50 мин.
После окончания выварки содержимое котла отваливают поваренной солью и отстаивают в котле 20 мин. Всплывший жир передают в отстойник или сепарируют, а бульон — в приемник.
При выварке трубчатой кости в горячей воде можно извлечь до 90% жира, содержащегося в сырой кости. Потери веса кости при этом составляют до 30%. При выварке в кипящей воде измельченной рядовой кости выход жира составляет 40—45%, а потери веса кости после выварки 13—15%. В автоклаве выход жира составляет 60% от первоначального содержания жира в кости.
Бульон после выварки представляет собою мутноватую жидкость, содержащую во взвешенном состоянии небольшие кусочки соединительной ткани, растворенные азотистые и минеральные вещества и жир, находящийся в состоянии эмульсии.
В зависимости от метода выварки кости концентрация бульонов по содержанию белковых веществ колеблется в пределах 1,5—10%. Для удаления жира и примесей бульон отстаивают (без добавления соли) при 80—85° в течение 3 час. При этом извлекают до 70% жира. Отстоявшийся бульон направляют на пищевые цели или на выработку клея. Отстаиванием удается довести содержание жира в сухом бульоне до 2—2,5%. Значительно лучшие результаты получаются при применении сепаратора ИСБ.
В трубчатой кости после выварки внутри каналов остается костный мозг, а на поверхности — остатки соединительной ткани, капельки жира и бульона. Для очистки кость промывают в барабане периодического действия. Промывку производят горячей водой (65—85°) в течение 30 мин.
При отсутствии барабана кость промывают в самом варочном котле, а остатки костного мозга выбивают вручную.
Промытую трубчатую кость подсушивают в шкафных сушилках при 30—35° в течение 6 час., размещая ее на стеллажах из расчета 140 шт. на 1 м2, или же естественным путем, раскладывая кость тонким слоем на стеллажах. Выход высушенной кости составляет 75% по отношению к весу до сушки или 65% к весу сырой. После сушки трубчатую кость сортируют по длине и весу.
Рядовую кость после выварки направляют в цех технических фабрикатов.
Выварка трубчатой кости в барабанах периодического действия
Для увеличения производительности труда и предотвращения переваривания трубчатой кости целесообразно совместить разрозненные операции по предварительной и окончательной промывке трубчатых костей, их обезжириванию и удалению остатков костного мозга в одном аппарате — промывном горизонтальном барабане планочного типа, соединенном с жироуловителем, конструкция которого предложена С. Г. Либерманом.
Опиленную трубчатую кость (300 кг) загружают через дверцу в барабан, где она промывается водой (25—30°), поступающей через трубу; отработанная вода опускается через трубу. Затем через трубу во вращающийся барабан пускают горячую воду или острый пар и обезжиривают кость при температуре 85—90°. Благодаря интенсивному перемешиванию (барабан делает 40 об/мин.) кость получается совершенно белой, имеет блестящую поверхность и хорошо обезжирена.
Жир и бульон стекают в поддон, а оттуда через трубу в жироуловитель, откуда жир по мере накопления сливается в приемник.
Весь процесс продолжается 5—6 час. Благодаря непрерывному отделению жира выход его по сравнению с обычным на 1—2% больше. Производительность труда повышается примерно в 4 раза.
Выварка рядовой кости с непрерывным отводом жира и бульона
При использовании рядовой кости на выработку кормовой муки целесообразно вываривать кость, в автоклаве, непрерывно отводя жир и бульон. При этом достигается высокий процент извлечения жира (до 80%) и хорошее качество его (100% высшего сорта); получаются бульоны высокой вязкости и концентрации и почти сухая костная мука, содержащая всего около 6% жира.
Вываривают кость в автоклаве без воды, одним лишь воздействием острого пара, вводимого в автоклав под давлением 4—5 ати. При этом пар не только нагревает, но и перемешивает кость.
Вода в автоклаве образуется за счет конденсации пара и дегидратации белков.
Белки, содержащиеся в кости, при действии острого пара на кость вследствие гидрофильности набухают, гидролизуются и переходят в глютин (клей), образуя бульон высокой концентрации из-за незначительного количества воды. Жир плавится и вытесняется из каналов кости в результате набухания белков.
Непрерывный отвод жира и бульона резко сокращает время воздействия на них высокой температуры, что улучшает их качество; применяемое высокое давление пара способствует сокращению продолжительности процесса.
Установка состоит из одностенного автоклава и жироотделителя. Автоклав имеет диаметр 1400 мм; толщина стенок цилиндра автоклава, сферического днища и крышки 15 мм. Жироотделитель — герметически закрытый вертикальный сосуд с внутренним диаметром 700 мм — работает под тем же давлением, что и автоклав. Геометрическая емкость его 0,43 м3.
Промытую, измельченную кость загружают в перфорированные корзины (емкостью 0,5 м3 каждая), которые при помощи тельфера и специальной скобы направляют в автоклав емкостью 2,5 м3. Одновременно в автоклав помещают три корзины, загрузка которых костью составляет 1,5 т. Посте загрузки крышку автоклава закрывают и пускают острый пар давлением 4—5 ати. Жир по мере разделения и накопления в жироотделителе выпускают в приемник.
Процесс извлечения жира продолжается 1,5—2 часа из измельченной кости под давлением 4—5 ати, а из неизмельченной кости при давлении пара 3 ати 3 часа.
При таком способе выварки получается 80% жира (от содержания его в кости) с кислотным числом 1; 31—36% бульона (от веса сырой кости), содержащего 15% сухих веществ, и 50% вываренной кости, в которой содержится 15% влаги, 6—8% жира и 22% белков.
Полученный из бульона клей вязкостью 2,2—6° по Энглеру в пересчете на сухой остаток содержит до 1% жира и до 3% золы.
Извлечение жира из кости холодным способом
Наиболее целесообразным методом извлечения жира из кости при направлении ее на выработку желатина или клея является импульсный холодный способ. При этом методе губчатая ткань измельченной кости подвергается воздействию гидравлических ударов в водной среде. Жировые клетки выбиваются вместе с соединительной тканью и образуют суспензию, состоящую из жира, белков и воды. Процесс извлечения жира осуществляется при помощи импульсных аппаратов, причем количество импульсов (ударов) должно быть не менее 1800 в сек. Как показали работы ВНИИМПа (В. П. Петровский и Н. Д. Кравченко), в качестве импульсного аппарата могут быть применены молотковые дробилки типа РДБ-3000 или ДМ-300 с небольшими конструктивными изменениями молотков, а также изменениями живого сечения выходной решетки за счет уменьшения количества отверстий и их формы.
Дробилка ДМ-300 с электродвигателем 5 квт применяется для установки малой производительности, перерабатывающей 280 кг кости в час. На роторе дробилки устанавливают 36 молотков размерами 70X45 мм и толщиной 10—12 мм. Решетку делают прямоугольной формы с отверстиями шириной от 5 мм в начале решетки до 25 мм в месте выгрузки кости из дробилки. Вследствие малой окружной скорости молотков (38 м/сек) и их размеров обрабатывать кость водой необходимо дважды ни дробилках, установленных последовательно одна за другой.
Дробилка РДБ-3000 с электродвигателем мощностью 28 квт применяется для установок производительностью 1,5—2 т кости в час. Дробилка имеет 50 молотков толщиной 20 мм, окружная скорость которых 78 м/сек.
Вместо молотковой дробилки ВНИИЖ совместно с работниками Ленинградского мясокомбината разработал гидромеханический аппарат, отличающийся от молотковой дробилки размерами корпуса, количеством молотков и числом оборотов их, а также способом выгрузки кости и жиромассы.
Импульсный способ получения является непрерывным, позволяющим извлечь до 80—85% жира от содержания его в кости. Процесс продолжается всего лишь несколько секунд, в результате чего значительно улучшается качество жира.
Процесс извлечения жира из кости холодной водой основан на создании тем или иным аппаратом импульсов в воде.
Воздействие воды на кость можно рассматривать (В. П. Петровский) с точки зрения обтекания тела жидкостью. При движении тела в воде или, наоборот, при давлении потока жидкости на тело струи воды раздвигаются, огибают тело, а затем смыкаются за ним.
Представлена технологическая схема извлечения Жира из кости импульсным способом с применением молотковой дробилки РДБ-3000.
Рядовая кость измельчается на двухвальцовой костеломальной дробилке до кусков 25—40 мм, после чего она равномерно загружается в импульсный аппарат, куда одновременно непрерывно поступает проточная холодная вода в семикратном количестве к весу загружаемой кости.
Под действием мгновенных импульсов, возникающих в воде при вращении ротора с укрепленными на нем свободно качающимися молотками, жир выбивается из каналов, пор и капилляров измельченной кости, которая этими же молотками частично дополнительно измельчается и проталкивается через прямоугольные отверстия к выгрузной решетке. Извлеченный из кости жир вместе с белковыми веществами, костью и водой поступает в костеотделитель непрерывного действия, где они быстро разделяются.
Кость, сухожилия, хрящи, соединительная ткань и мясные прирези оседают на дно, а жировая масса (42% от веса кости), состоящая из твердых частиц жира и взвешенных в нем мельчайших частиц соединительной ткани и кости, всплывает наверх. Она содержит 55—60% влаги, 29—37% жира и 4—7% сухого остатка (кость и белок).
Из костеотделителя жировая масса непрерывно при помощи лопастей или самотеком поступает в жироотделитель, представляющий собой сосуд прямоугольной формы с наклонным дном и перегородками. Жиромасса всплывает на поверхность л при помощи скребкового транспортера подается через лоток в теплообменник. Вода из жироотделителя, содержащая до 0,02% жира, частично (в количестве 50%) насосом направляется в импульсный аппарат, где смешивается со свежей водой, в результате чего достигается экономия воды и снижение потерь жира с водой.
В теплообменнике жировая масса нагревается до 80—90° и жир расплавляется.
Теплообменник представляет собой горизонтальный цилиндр с рубашкой. Внутри цилиндра находится шнек для перемещения жиромассы во время ее нагревания.
Жир, вода и белок, выходящие из теплообменника, подаются насосам через приемник в отстойную центрифугу, где происходит отделение жира и воды от белков и частиц кости.
Осадок белков и кости поступает в аппарат для передувки (блоутанк) и направляется в цех технических фабрикатов.
На центрифуге остается 9—14% сырого остатка от веса жировой массы или 3—6% от веса кости.
Жир с водой насосом через эмульсор, где он подогревается, поступает для разделения в сепаратор. Очищенный жир из сепаратора направляется в приемник.
Кость из костеотделителя выгружается транспортером во второй приемщик-костеотделитель. При выгрузке из первого костеотделителя кость промывается холодной водой (200 л на 1 т кости) для удаления жира, оставшегося на поверхности. На транспортере второго приемника она окончательно промывается горячей водой (80—90°). Полученную кость используют для выработки клея или желатина, или же кормовой муки.
Промывная горячая вода из второго костеотделителя насосом направляется на сепаратор для отделения жира.
На 1 г кости расходуется: 3,5 м3 (50%) свежей холодной воды, 1 м3 горячей воды, 22 квт-ч электроэнергии и 70 кг пара.
Для небольших мясокомбинатов принята более простая технологическая схема извлечения жира импульсным способом: дробление кости на костеломальной дробилке; двукратная обработка на молотковых дробилках ДМ-300, установленных одна за другой: вытапливание жировой массы в открытом двустенном котле с лопастной мешалкой при 90° (после накопления жиромассы в количестве 600—800 кг) в течение 1 часа 20 мин. и отстаивание жира в этом же котле в течение 20 мин.; очистка жира в отстойниках или на сепараторах.
Схема установки с импульсной машиной гидромеханического типа. Установка сконструирована работниками Ленинградского мясокомбината и Ленинградского технологического института холодильной промышленности (А. В. Скрыпник, А. А. Лапшин).
Технологический процесс на этой установке почти не отличается от процесса с применением молотковой дробилки.
Установка состоит из питателя, представляющего собой наклонный шнек, куда загружается предварительно измельченная кость, импульсного аппарата гидромеханического типа, статического разделителя кости и жира с водой, теплообменника для тонкослойного плавления жиромаосы, приемника для расплавленной жиромаосы и сепаратора.
Импульсный гидромеханический аппарат представляет собой стальной горизонтальный цилиндр, в котором вращается вал с укрепленными на нем 14 дисками. На каждом диске шарнирно укреплены по 4 била (всего 56 бил). Диски с билами расположены по винтовой линии для перемещения обрабатываемой массы на выход. Мощность электродвигателя импульсного аппарата 56 квт, диаметр барабана 600 мм, длина 1290 мм. Емкость аппарата составляет 25,5 кг; в том числе кости 5,5 кг, воды 20 кг. Продолжительность обработки кости в аппарате 12 сек. для извлечения жира из кости холодным способом.
Охлажденная измельченная кость (кулаки измельчают на дробилке МД-300, рядовую — на костеломательной дробилке) поступает в бункер шнекового питателя, который непрерывно подает кость в гидромеханический аппарат. куда одновременно поступает холодная вода температуры 6—20° в соотношении 5—6 к весу кости.
Смесь жира, воды и кости из аппарата выбрасывается в разделитель, представляющий собой железную конусообразную коробку, в которой расположены горизонтальный транспортирующий и наклонный разгрузочный шнеки для кости и скребковый транспортер для подачи жиромассы. Емкость разделителя 1,3 м3, высота 1500 мм, ширина 800 мм, длина 2100 мм. Мощность электродвигателей для шнеков 4,5 квт.
Кость и белковая ткань оседают на дно разделителя и подаются при непрерывном перемешивании к наклонному разгрузочному шнеку. Жир и небольшое количество мелкой белковой ткани всплывают на поверхность разделителя и в виде жировой массы подаются скребковым транспортером в приемный бункер плавителя. Жировая масса состоит из 35—40% жира, 2% соединительной белковой ткани и 58—63% воды.
Плавителъ 4 представляет собой горизонтальный двустенный цилиндр, длиной 1 м и диаметром 420 мм. Внутри плавателя имеется шнек с электродвигателем мощностью 1 квт. Здесь жировая масса нагревается до 60—70° в течение 20 сек., а затем поступает в приемник, где нагревается до 65—83°. Наиболее целесообразно расплавленную жировую массу немедленно пропустить через сепаратор ИСБ. Отсепарированный жир содержит 2—3% влаги и для окончательного обезвоживания направляется в сепаратор ИСА и далее в охладитель типа «Титан», Кость с соединительной тканью из разделителя выгружается в промывное устройство, где после промывки в течение 10—12 мин. от кости отделяется 60% жира, который направляется в общий технологический поток.
Промывные воды из разделителя центробежным насосом подаются в батарею гидроциклонов, в которых под действием развивающихся центробежных сил происходит разрушение эмульсии. Окончательное отделение жира осуществляется в жироотделителе, представляющем собой четырехугольную железную коробку с четырьмя перегородками и боковым карманом для спуска жиромассы. Рабочая емкость жироотделителя составляет 1,6 м3, ширина 1 м, длина 2 м, высота 1 м. Продолжительность отстаивания жиромассы 15—20 мин., в зависимости от количества проходящей в единицу времени воды.
Промывная вода, освобожденная от жира, либо поступает на рециркуляцию в количестве 70—80% или же сливается в канализацию. Остаточное содержание жира в канализационной воде не должно превышать 0,1%, что соответствует потерям жира при пятикратном объеме воды 0,5—0,6% от веса кости.
Общая мощность электродвигателей установки составляет 68,45 квт. Удельный расход электроэнергии на 1 т перерабатываемой кости 24,7 квт-ч; пара (без промывки горячей водой) 79,5 кг; холодной воды 4,6 м3. Производительность установки 1500 кг кости в час. Необходимая производственная площадь 60 м2.
Степень извлечения жира из говяжьей кости (кулаки и рядовая кость) составляет 81,5%. Остаточное содержание жира в сухой кости 5—8%, которое после промывки в горячей (80—85°) воде в течение 10 мин. может быть снижено до 2,5% Продолжительность процесса извлечения клея из такой кости уменьшается на 50%, а качество клея улучшается.
Импульсный метод извлечения жира имеет значительные преимущества: непрерывность и быстрота процесса, высокая производительность, высокий выход жира, хорошее качество жира, небольшая производственная площадь и полное сохранение первоначальных свойств и качества белков.