В совхозе «Октябрьский» Крымской области на комбикормовом заводе установлена молотковая дробилка «Форде» (модель Ф-99) американской фирмы «Майерс Шерман».
Дробилка предназначена для измельчения зерна и стержней кукурузы. Производительность ее на измельчении зерновых 10 т/ч и на измельчении стержней кукурузы 5—6 т/ч. Дробилка укомплектована ситами с отверстиями диаметром 6,35; 9,5; 12,7 и 19 мм. Размеры ситового полотна 1067X605 мм, толщина листа 5 мм. В боковых стенках корпуса дробилки имеются два отверстия: одно из них служит для вывода измельченного продукта и подсоединения заборного патрубка вентилятора; другое, защищенное козырьком, — для подсоса свежего воздуха в пневматическую сеть дробилки. В днище приемного лотка вмонтирована магнитная секция, состоящая из набора постоянных магнитов, препятствующих попаданию железных предметов в машину.
Ротор дробилки имеет вал диаметром 143 мм, на котором установлены 37 стальных дисков диаметром 436 мм, толщиной 3 мм. Через диски проходят 16 осей диаметром 19 мм. На восьми осях (поочередно через ось) свободно подвешены 40 молотков (по пять молотков на ось) длиной 168 мм, шириной 51 мм и толщиной 10 мм. Молотки имеют по два отверстия с тем, чтобы можно было работать всеми четырьмя углами. Молотки расположены таким образом, что по отношению к оси ротора образуют витки винтовой линии, направленные навстречу друг другу.
В зависимости от вида перерабатываемого сырья — зерновых культур, стержней кукурузы либо кукурузы в початках — на дробилку ставят соответствующие сита и устанавливают такой уклон подающего лотка и горловины, чтобы достичь наиболее интенсивного измельчения.
Харьковская машиноиспытательная станция произвела испытание этой дробилки и установила, что при окружной скорости молотков 99 м/сек и сите с отверстиями диаметром 6,35 мм дробилка работающая от электродвигателя мощностью 112 квт, показала производительность на измельчении зерновых культур в пределах 11,5—13 т/ч. При переработке ячменя, имеющего влажность 12% и натурный вес 607 г/л, на сите с отверстиями диаметром 6.35 мм при поминальной нагрузке приводного двигателя производительность дробилки на среднем размоле продуктов составила от 12 до 13 т/ч.
Сита с отверстиями диаметром более 6,35 мм используют при переработке стержней кукурузы или кукурузы в початках.
К недостаткам дробилки следует отнести отсутствие автоматизированного питающего устройства.
Молотковая дробилка «Форде» (модель Ф-100) той же фирмы. Дробилка работает на комбикормовом заводе в совхозе «Красный» Крымской области.
Молотковая дробилка модели Ф-100 с пневматическим удалением измельченного продукта предназначена для дробления зерновых культур и других ингредиентов комбикормов и состоит из следующих основных узлов: корпуса, сита, ротора, цепного транспортера-питателя, вентилятора, пневмоприемника, рамы и электрооборудования. Конструкцией дробилки предусмотрена установка трех сит с отверстиями разных диаметров. Перевести работу дробилок с одного сита на другое можно без остановки машины, а наличие пневмоприемника с клапаном позволяет удалять готовый продукт из разгрузочной камеры каждого сита.
Сито с отверстиями диаметром 6,35 мм установлено у нижнего основания корпуса и прижимается к упору специальным прижимным устройством. Сита с отверстиями диаметром 12,7 и 25,35 мм поставлены по одному в каждой откидной боковине корпуса и прижимаются к упору кулачками, прикрепленными шарнирно к боковинам корпуса. Приближение и удаление кулачков относительно ситовых полотен, расположенных в откидных боковинах корпуса, производят специальными винтами.
Три сита, установленные в корпусе дробилки, составляют дробильную камеру, внутри которой смонтирован ротор. Между ситами и стенками откидных боковин и нижнего основания корпуса образованы три разгрузочные камеры. В боковых стенках основания и боковинах корпуса предусмотрены шесть отверстий: три отверстия в стенках корпуса со стороны вентилятора служат для подсоединения материалопроводов к разгрузочным камерам, другие три отверстия на противоположных стенках корпуса предназначены для подсоса воздуха. Количество засасываемого воздуха регулируют металлическими дисками, которые установлены на стержнях.
Сверху на корпусе дробилки расположен приемный бункер, в котором на пути потока сырья находится магнитная секция, собранная из постоянных магнитов. К бункеру присоединен цепной транспортер-питатель с вариатором, который обеспечивает равномерную подачу сырья на дробилку и позволяет изменять производительность в зависимости от качества сырья.
На главном валу ротора установлены 25 дисков диаметром 400 мм на равном расстоянии один от другого. По окружности дисков на расстоянии 25 мм от кромки расположены отверстия, в которые вставлены 16 осей диаметром 19 мм. На восьми осях (поочередно через ось) свободно подвешены 32 молотка (по четыре молотка на ось). Молотки представляют собой прямоугольные стальные пластины (168 X 51 Х 10 мм) с двумя отверстиями. Ротор с молотками в рабочем положении имеет диаметр 545 мм и ширину 380 мм.
Ротор приводится во вращение от электродвигателя мощностью 44,8 квт с числом оборотов 3000 в минуту. Вентилятор для пневматического удаления продукта работает от отдельного электродвигателя мощностью 29,8 квт. Также от отдельного электродвигателя мощностью 0,746 квт приводится в действие цепной транспортер-питатель. Контроль работы всех трех электродвигателей осуществляется при помощи красных сигнальных лампочек, смонтированных на пульте управления.
Дробилка работает следующим образом. Продукт, подлежащий измельчению, поступает в питатель, который равномерно подает его в приемный бункер. Из бункера, пройдя магнитную защиту, продукт попадает в измельчающую камеру, где подвергается ударам молотков, направленных по радиусу ротора. В результате непрерывного воздействия вращающихся молотков, а также трения продукта о сита происходит его измельчение. Измельченный продукт проходит через сито, поступает в разгрузочную камеру, на которую переведен клапан пневмоприемника, и удаляется с помощью пневмотранспорта.
Харьковская машиноиспытательная станция испытывала эту дробилку и установила, что ее производительность на измельчении ячменя с пропуском продукта через сито с отверстиями диаметром 6,35 мм составила 5,1 т/ч, а через сито с отверстиями диаметром 12,7 мм — 8,16 т/ч.
На измельчении смеси кукурузы (68%), ячменя (26,6%,) и гороха (5,4%) была получена производительность 7,5 т/ч при сите с отверстиями диаметром 6,35 мм и 8,46 т/ч при сите с отверстиями диаметром 12,7 мм.
При этом окружная скорость молотков составляла 85 м/сек. производительность вентилятора на чистом воздухе — 74 м3/мин и на транспортировании продукта в количестве 6,5 т/ч — 55,6 м3/мин при напоре в нагнетательной части материалопровода на чистом воздухе 137 мм вод. ст. и на транспортировании продукта 300 мм вод. ст. (при подъеме на 8 м). Потребляемая мощность под нагрузкой колебалась от 21,5 до 37,5 квт и находилась в зависимости от нагрузки дробилки, диаметра отверстий сита, вида и качества сырья.
Молотковая дробилка испытывалась по следующей схеме: зерно из двух бункеров подавалось шнеками на многокомпонентные весы, после взвешивания самотеком направлялось в бункер над питателем (цепным транспортером) и затем в дробилку. Измельченный продукт из разгрузочной камеры дробилки отсасывался вентилятором и нагнетался в циклон-разгрузитель. Оттуда он по самотеку направлялся в вертикальные смесители и далее по технологической схеме выработки рассыпных комбикормов.
Перерабатываемый ячмень имел влажность 11,5—12%, объемный вес 600—639 г/л и сорную примесь 1,5—3,5%, а зерновая смесь из кукурузы, ячменя и гороха имела влажность 12,3—12,6% и сорную примесь 4,6—5,2%.
Из приведенных данных видно, что удельная производительность на 1 л. с. получалась довольно высокой. При переработке ячменя на ситах с отверстиями диаметром 6,35 мм она в 1,8—2 раза превышает производительность дробилок фирмы «Христи и Норис» и в 1,4 раза производительность дробилок фирмы «Саймон-Баррон», которые работают на ситах с отверстиями диаметром 3,17 мм, т. е. перерабатывают ячмень в более мелкую муку. Таким образом, в сопоставимых условиях разницы в производительности, очевидно, не будет или она окажется совсем незначительной.
Следует отметить тенденцию к увеличению мощности молотковых дробилок. Если до недавнего прошлого дробилки изготовлялись с приводными электродвигателями мощностью до 80—100 л. с., то за последнее время стали изготовлять дробилки с электродвигателями мощностью 150 л. с. и даже 200 и 300 л. с. Молотковые дробилки стали приводить в действие с обоих концов вала ротора, для чего устанавливают по два электродвигателя. Повышение мощности двигателей обусловлено стремлением к получению муки более тонкого помола при сравнительно высокой производительности.