Много лет назад техническое оборудование большинства промышленных предприятий было довольно простым и для ремонтного обслуживания был необходим мелкий ремонт.
Обычно было легко отремонтировать поврежденные детали или сделать новые в мастерской предприятий. Зарплата ремонтных рабочих была относительно небольшой, а сырье — дешевым.
На заре промышленной эры, т. е. еще до конца XIX века, ремонтное обслуживание означало только контроль определенных рабочих действий, как, например, очистку и смазку. Поврежденные детали заменяли и применяли простые усовершенствования с целью уменьшения числа поломок. Тогда ремонтное обслуживание означало: гарантировать непрерывную работу машины при минимуме вмешательства. Это определялось как «профилактика поломок». Сама работа выполнялась «рабочим-ремонтником». Однако никто еще не отвечал за техническое ремонтное обслуживание.
Позднее, по мере промышленного развития, в качестве источника энергии все больше стал применяться пар. Это часто вызывало пожары и взрывы, принуждая администрацию осуществлять периодические контрольные проверки и издавать правила и стандарты по технике безопасности. Систематический контроль стал обязательным. Начали следить за работой машин и соблюдением техники безопасности. В некоторых крупных компаниях стали назначать ответственного за ремонт. Однако ремонтное обслуживание все еще оставалось очень непопулярным; компании считали его вынужденным.
Особенно в течение последних тридцати лет компании, подгоняемые растущей экономической конкуренцией, более внимательно наблюдают за методами ремонтного обслуживания. Осуществляются систематические исследования всех способов и методов, которые могут снизить расходы на ремонтное обслуживание. В настоящее время с целью снижения до минимума расходов на ремонтное обслуживание и обеспечения максимальной эксплуатационной безопасности и надежности изучают концепцию, конструкцию, эксплуатацию, ремонтное обслуживание машин, а также их замену после полного выхода из строя.