Склады силосного типа для бестарного хранения зернового и мучнистого сырья строят в виде комплексных корпусов, состоящих из железобетонных или стальных силосов круглой и прямоугольной формы.
За последние годы в Западной Европе наметилась тенденция к строительству стальных силосов. Специалисты объясняют это тем, что такие силосы лучше удовлетворяют современным требованиям хранения зернового и мучнистого сырья, их можно изготовить любого размера, заводским способом, срок строительства составляет 4—41/2 месяца (для среднего комбикормового завода), стоимость строительства примерно на 10—15% ниже стоимости аналогичного железобетонного склада.
Содержание стального элеватора весьма несложно и сводится главным образом к внешней окраске, защищающей сооружение от коррозии, причем возобновлять окраску приходится через 10 лет и более благодаря высокому качеству красителей. Годовое содержание железобетонного элеватора, включая побелку, ремонт крыши, дезинфекцию и мелкий ремонт, обходится примерно на 15% дороже содержания стального элеватора такой же емкости.
Размеры силосов. Многие ингредиенты комбикормов отличаются плохой сыпучестью и расположены к сводообразоваиию, что ставит перед конструкторами немало сложных задач, связанных с выпуском продукта из силосов. Особые затруднения при выпуске продукта вызывает образование сводов, что зависит от коэффициента трения, величины фракций, формы частиц продукта, содержания влаги в продукте и длительности хранения. Кроме того, сводообразоваиию могут способствовать форма силоса, внутренняя отделка его стенок.
Чтобы избежать сводообразования, достаточно иметь две смежные наклонные (под большим углом) плоскости днища и две смежные вертикальные стенки, а также большое выпускное отверстие, оснащенное современным бункерным разгрузителем. Важно, чтобы у силосов для мучнистых продуктов наклонные плоскости днищ были расположены под углом к горизонту не менее 70°.
Опытом установлено, что угол наклона стенок силоса целесообразно делать примерно на 15° больше, чем угол естественного откоса сыпучего материала. При высоком содержании топкой муки угол наклона стенок рекомендуется устраивать в пределах 70-76 к горизонту. Силосы и бункеры для трудносыпучих материалов изготовляют с двумя или тремя вертикальными стенками. Разгрузочное отверстие должно быть не только большим, но и соответствовать размерам подбункерного разгрузителя.
От силосов перед весовым дозированием требуется не только развномерность истечения трудносыпучих ингредиентов, по и соблюдение наперед заданной производительности отдельных дозаторов, обеспечивающей точность дозирования и строгое соблюдение рецепта комбикорма. Для этого используют соответствующие подбункерные питатели.
В тех случаях, когда строят железобетонные склады с силосамн размером в плане 6X6, 3X6, 3Х3 или 1,5X3 м и высотой до 18 м, то, как правило, не делают забутку силосов для создания уклонов, подводят снизу большие металлические бункеры (конусы), закачивающиеся шнековыми разгрузителями, для чего предусматривают большую высоту подсилосного этажа (6-7 м). Такая конструкция силосов и конусов с разгрузителями обеспечивает хороший выход продуктов; металлические подвесные конусы (бункеры) позволяют создавать различные уклоны и конфигурации стенок в зависимости от сыпучести продукта. Кроме того, в металлическом конусе легче монтировать датчики уровня и вибрационные побудители.
Особенно целесообразно делать высокие металлические конусы над многокомпонентными весами, когда требуется доставлять к весовому ковшу большое количество ингредиентов из различных силосов. Благодаря различной высоте конусов с разгрузителями и различной конфигурации (форме) этих конусов представляется возможным скомпоновать питающие шнеки таким образом, что ингредиенты из 20—24 и более силосов направляются в один ковш весов.
Выпускные отверстия у силосов и бункеров делают разных размеров в зависимости от сыпучести продуктов. Так, фирма «Саймон-Баррон» сообщает следующие ориентировочные данные о размерах выпускных отверстий: для хорошо сыпучих продуктов — до 15% сечения силоса, для среднесыпучих — до 30%, для трудносыпучих — до 50% и для особенно трудносыпучих — до 100% сечения силоса.
В целях более универсального использования силосов для хранения различного по физическим свойствам сырья их, как правило, строят небольшого размера. Такие силосы используются лучше и более оперативно. Силосы же большого размера не всегда удается загрузить на полную емкость. Так, итальянская фирма «Окрим» применила на вновь построенном комбикормовом заводе производительностью 15 т/ч для хранения зерновых культур силосы диаметром 2,6 м, для хранения мучнистого сырья — силосы диаметром j 2,3 м и для хранения белковых и трудносыпучих ингредиентов — силосы диаметром 1,5 м. Весь склад сырья состоит из 20 металлических силосов высотой 15 м общей емкостью 1500 т. В оперативную надвесовую емкость входят 29 силосов высотой 9 м общей емкостью 1000 т, в том числе 20 силосов для основных ингредиентов над многокомпонентными весами грузоподъемностью 2000 кг и 9 силосов для микродобавок над многокомпонентными весами грузоподъемностью 200 кг. Диаметр силосов для дозирования основного сырья — 2,3 м и для микродобавок —1,5 м. Общая емкость силосного корпуса и надвесовых силосов рассчитана на 7 дней работы завода. По требованию некоторых заказчиков фирма «Окрим» проектирует силосы для хранения зерновых культур размером в плане 4,8Х4,8 м при высоте 24,5 м, а для хранения мучнистого сырья — 3X3 м при высоте 20 м. Подсилосное помещение используют для хранения сырья в таре.
Английская фирма «Саймон-Баррон» проектирует и строит силосы для хранения зернового и мучнистого сырья квадратной или прямоугольной формы размером 2,44X2,44 м и высотой 10,7 м, а для хранения трудносыпучих ингредиентов (рыбная и костная мука, мел и т. п.) — размером 2,44 X 1,22 м и высотой 10,7 м. Примерно таких же размеров проектирует силосы и французская фирма «Сокам». В США, Канаде и некоторых других странах строят силосы диаметром до 6 м и высотой до 18 м.
Фирма «Миаг» (ФРГ) внесла интересные конструктивные изменения в силосы для хранения трудносыпучих продуктов. Сущность их заключается в том, что поперечное сечение выпуска не сужается, а, наоборот, расширяется и вместо прессования продукта достигается его разрыхление.
Под цилиндрическим силосом устанавливают основание в виде куба, и выпуск продукта осуществляется по четырем углам основания при помощи направляющих плоскостей, образованных взаимным пересечением двух треугольных призм. Такую систему можно применить и для силосов прямоугольного сечения.
Емкость силосов и бункеров рассчитывают для зерновых и бобовых культур исходя из насыпного веса 0,7 г/м3 и 80%-ной степени заполнения, а для мучнистых ингредиентов — 0,45—0,5 т/м3 и 75%-ной степени заполнения.
При проектировании силосов и бункеров над весами-дозаторами выполняют следующие операции:
для каждого ингредиента, в зависимости от его расхода, определяют количество силосов или бункеров и их размеры (специализация силосов);
рационально распределяют ингредиенты по системам с тем, чтобы обеспечить большую оперативность в работе;
в зависимости от потребления и структуры ингредиентов, содержащихся в силосах, производят расчет транспортных механизмов для каждой группы силосов;
исследуют возможность взаимозаменяемости силосов с целые обеспечения оперативности системы, хотя это делают редко.
Группу бункеров для хранения витаминных и минеральных добавок (премиксов) размещают в центре всего комплекса силосов или бункеров с тем, чтобы их можно было подавать свободно на дозирующие весы небольшой грузоподъемности. Дело в том, что микродобавки дозируются в малых количествах и требуют большой точности взвешивания, чего трудно достигнуть при подаче горизонтальным транспортом. Трудносыпучие ингредиенты для улучшения прохождения по силосу смешивают с легкосыпучими и в таком состоянии хранят в силосах.