Склады готовой продукции для напольного хранения обычно обеспечивают трех-четырехсуточную выработку комбикормов, но практически продукция более двух суток хранится редко. Отдельные партии на складах находятся до 10 дней и более.
В целях увеличения оборачиваемости складов многие владельцы комбикормовых заводов предпочитают иметь свой грузовой автомобильный транспорт по доставке комбикормов животноводческим хозяйствам, которые расположены на расстоянии до 120 км (а иногда и до 200) от завода. Так, Манчестерский комбикормовый завод производительностью 1500 т/сутки имеет 20 грузовых автомобилей, которые не только развозят все комбикорма потребителям, но и доставляют на завод местное сырье.
Склады готовой продукции оборудованы ленточными транспортерами, винтовыми и наклонными спусками, аккумуляторными погрузчиками с поддонами и ручными тележками. На предприятиях с более высоким уровнем механизации мешки после зашивочной машины опрокидываются с помощью специального приспособления на ленточный транспортер и перемещаются на погрузку в автомобиль или на склад. В конце транспортера обычно установлено счетное устройство, действующее от фотоэлемента или механического клапана. Производительность ленточного транспортера составляет до 1500 мешков в час весом по 50 кг.
Как правило, мешки укладывают вручную в штабели по 10 рядов и несколько выше при формировании штабелей соответствующими транспортными механизмами.
Иногда бумажные мешки укладывают вертикально в три ряда. Преимущество такой укладки заключается в том, что при разгрузке снимают вручную только верхний мешок, а два другие принимают непосредственно на ручную тележку.
При другом способе механизации производят вручную укладку мешков на поддоны в шесть-семь рядов в выбойном отделении и затем отвозят их автопогрузчиком в склад, где укладывают вместе с поддонами в три-четыре яруса.
На некоторых заводах мешки после упаковки по системе ленточных транспортеров, винтовых и наклонных спусков доставляют на соответствующий этаж склада, где вручную укладывают на поддоны и затем автопогрузчиком развозят по этажу и укладывают в штабели вместе с поддонами.
Механические штабелеукладчики появились за рубежом значительно позднее, чем в Советском Союзе. Их применяют очень редко на крупных предприятиях.
Мешкоукладчик фирмы «Сокам». Французская фирма «Сокам» выпускает мешкоукладчик, обеспечивающий приемку с ленточного транспортера мешков с продуктом и их укладку на поддоны. Вилочный погрузчик перемещает сформированный пакет по складу и укладывает вместе с поддоном на пол в два или три яруса.
Механизмы мешкоукладчика смонтированы на прочной станине из угловой стали, разделенной на два отделения. В первом отделении уложены 12—14 деревянных поддонов, во втором отделении размещен штабелеформирующий механизм. В верхней части машины расположено питающее устройство в виде короткого ленточного транспортера, снабженного на конце барабаном. Назначение барабана — сплющивать мешки, придавать им более плотную форму; кроме того, барабан ограничивает поступление в машину двух мешков, если мешки идут по транспортеру один над другим.
К транспортеру-питателю присоединен лотковый спуск. «Откалиброванные» мешки попадают на этот спуск, повышающий скорость скольжения, и затем на электроуправляемый клапан-затвор, состоящий из двух створок. Открытие створок регулируется в зависимости от размера мешка. Клапан автоматически открывается и пропускает мешок, который укладывается на поддон, установленный на платформе. Платформа вращается в горизонтальной плоскости и перемещается каждый раз на 90° (1/4 оборота). Четыре мешка располагаются в один ряд на одинаковом расстоянии от оси вращения.
Подъемная рама, соединяющая конструкцию с элементами вращения и перемещения, подвешена на четырех цепях, имеющих привод от двигателя-редуктора. Она поднимает порожний поддон, помещенный на платформе, в самое верхнее положение для того, чтобы свести к минимуму высоту падения мешков. По окончании погрузки каждого ряда мешков эта рама вместе с кареткой опускается на толщину мешка. После укладки очередного ряда мешков створчатый клапан закрывается и открывается только в том случае, когда имеется свободное место для мешка.
После опускания платформы процесс укладки возобновляется, пока не заполнится требуемое количество рядов. Опускание платформы регулируется фотоэлементом. Нагруженные поддоны выводятся из машины на рольганговый стол при помощи двух цепных транспортеров, получающих движение после опускания нагруженного поддона.
В момент, когда штабель с поддоном выводится из машины, ив смежного отделения автоматически перемещается порожний поддон и укладывается на вращающуюся платформу. Во время перс движки поддона верхние поддоны специальным механизмом приподнимаются и нижний поддон свободно перемещается по цепям на вращающийся стол; 12—14 поддонов обеспечивают получасовую работу мешкоукладчика. Когда количество порожних поддонов снижается до четырех, раздается сигнал, и рабочий, обслуживающий установку, пополняет запас поддонов. При снижении количества поддонов до двух машина автоматически выключается.
С рольгангового стола штабели вместе с поддонами забираются вилочным автопогрузчиком и отвозятся в склад, где укладываются в два или три яруса.
Мешкоукладчик может формировать штабели из мешков различного размера и веса по горизонтали в два, три и четыре мешка. Мешкоукладчик заменяет 12 рабочих и экономичен в эксплуатации.
Отгрузка комбикормов в мешках производится, как правило, на автомобили и реже — в железнодорожные вагоны и на суда. В зависимости от производительности завода предусматривают различное количество отгрузочных точек, оборудованных ленточными транспортерами. Обычно на каждые 100 т суточной производительности устанавливают одну отгрузочную точку. Так, на комбикормовом заводе производительностью 600 т/сутки в г. Хунгерфорде (Англия) имеются шесть точек с отгрузочной способностью до 75 т/ч при работе автотранспорта в одну смену.
На Манчестерском комбикормовом заводе производительностью 1500 т/сутки имеются 19 точек с 12 передвигающимися по рельсам наклонными ленточными транспортерами, у которых устроены площадки для установки двух поддонов с мешками. Транспортеры вместе с площадками передвигаются по фронту склада и обслуживают все 19 точек, через которые отгружается до 200 r/ч комбикормов.
Ручной труд применяют при разборке пакетов мешков с поддонов, подвезенных к наклонному транспортеру, и укладке мешков в автомобиль. Транспортеры, подающие мешки на автомобиль, имеют раздвижную телескопическую конструкцию. На концевой части транспортера сделан небольшой лоток с площадкой для мешка. После укладки первого ряда мешков нажатием кнопки уменьшают длину транспортера, после укладки второго ряда — тоже, и так продолжается до полной загрузки автомобиля. Вес мешка незначителен, поэтому на погрузке мешков во многих случаях работают водители автомобилей, а не специальные грузчики.